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全球化工公司唱响节能“重头戏”

当碳排放法规正在全球范围内热议之际，化工公司和工程公司已经在积极行动应对挑战——开发和应用可提高能效、降低生产成本，同时还能减少温室气体排放的新技术。用创新技术节能减排已成为全球化工公司的“重头戏”。

节能减排潜力大

美国化工理事会（ACC）称，美国化工行业在提高能源效率方面早已采取行动并居领先地位。自1974年以来，美国化工行业单位产量的燃料和电力消耗已经减少了53%。

前不久，ACC颁发了2008年度关怀之能效奖，表彰在提高能效方面作出杰出贡献的公司。ACC理事长兼CEO卡尔·杜利表示，2008年美国化工公司实施的56个节能项目每年可节省能源18.9万亿英热单位，同时可减少二氧化碳排放量330万吨。

杜利表示，今年的获奖者进一步表明美国化工行业正在应用新的技术来节省能源并减少温室气体排放量，这些企业不仅自身在生产过程中实现了节能和减排，同时还用所提供的产品让消费者同样做到节能减排。

化学协会国际理事会（ICCA）的最新报告显示，2005年与1990年相比，欧盟能源消耗总量基本不变，但化学品产量增长了60%，这意味着欧盟化学工业的能源消耗以年均3.6%的速度在下裁板机降。

ICCA还称，2006年日本化学工业的单位能源消耗比1990年下降82%，巴西化工协会ABIQUIM的成员单位在2001～2007年期间也切割机已将总体能耗降低了25%。2007年，巴西化工公司消耗的50%以上能源为可再生能源。

化工巨头在行动

德国化工巨头巴斯夫公司近年来一直在实施节能战略。巴斯夫环境健康与安全（EHS）中心负责人、全球气候保刮胶护官迪森表示，热能联产、生产工艺能源优化以及能源结构改变等措施的实施，使巴斯夫在2002～2008年的能效提高了22%。“我们当前正林州在对路德维希港生产基地进行评估，未来3年，我们将重（2）测定低碳钢的屈服极限σs和铸铁的强度极限σb新审核这些装置潜在的节能和减排能力，这些装使该机可对材料进行拉、压、弯、再按下“落锤”键剪、低频循坏及各种波形的力种变形实验置约占该生产基地能源消费的80%。”

德国赢创工业公司也表示，通过优化操作运营（OPEX）的能效管理系统，赢创旗下的29个化工生产基地潜在的节能效率可高达20%。赢创工业OPEX项目负责人克雷斯表示：“赢创的OPEX团队系统地分析了相关生产装置的节能潜力，同时提出改进建议，如多效重复使用冷却水等。通过应用能效管理系统，整个集团每年可节约2000万欧元以上的能源成本。”

根据美国陶氏化学公司的经验，化工企业要提高能效需要从以下五个方面入手：改进现有工艺、保证新工艺的商业化应用、回收废物、投资可再生材料、推出节能产品。陶氏化学全球研发业务高级战略负责人帕特以及陶氏化学副总裁兼首席技术官班赫兹指出，化学工业占美国能源消耗总量的6%。

化工行业近年的一个主要变化是广泛采取了先进控制和优化（ACO）措施，在此基础上，工程师们可以对整个工艺过程创建一个预测模型。与传统的工艺控制技术相比，新技术涉及了监控和操作部分。采用了ACO技术后，陶氏化学在装置产能提升了3%～5%的情况下，能源消耗反而下降4%～6%。

能源管理方案应运而生

去年6月，美国霍尼韦尔公司推出了新的能源管理解决方案，该方案可向客户提供包括硬件、软件和服务，进而帮助客户提高能效并减少温室气体排放。这种新的能源管理解决方案中融入了霍尼韦尔公司的“能源仪表盘”技术，可以使用户建立节能和减排的具体目标。霍尼韦尔计划在今年晚些时候向市场出售这种新的节能技术。

霍尼韦尔过程解决业务部门负责全球营销和战略的副总裁查泰勒表示：“能源价格的大幅波动以及日趋严格的管理法规，使能效成为加工业正在面临的最大问题。有了能源管理解决方案，我们可帮助生产商建立整体能源管理方案，实现能源成本节省最大化。”

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